Комплекс для очистки, окраски и сушки

Форма заявки

Поля помеченные * обязательны для заполнения.

Версия для печати

Назначение комплекса для очистки, окраски и сушки

Комплекс предназначен для предварительного нагрева, дробеметной очистки, окраски (грунтовки) и сушки листового и сортового стального проката. Комплекс может использоваться как для финишной обработки, так и на заготовительном производстве (например, подготовка металлопроката по требованиям морского регистра и т.д.).

Краткое описание технологии работы комплекса очистки, окраски и сушки

Листовой или сортовой прокат подается на загрузочный стол, откуда с помощью транспортера прокат подается на подающий рольганг.

Затем прокат транспортируется в камеру предварительного нагревания с помощью роликового транспортера, где происходит их предварительный нагрев. Предварительный нагрев позволяет испарить с поверхности проката избыточную влагу, а так же позволяет частично удалить масляные загрязнения (масло частично выгорает). Далее по рольгангу прокат направляется на дробеметную очистку. Дробеметная очистка позволяет удалять с поверхности обрабатываемых деталей окалину, ржавчину и грязь. После дробеметной очистки остатки пыли и стальной дроби удаляются с поверхности заготовок вращающейся щеткой и обдувом.

Детали, прошедшие стадию дробеметной очистки, по рольгангам направляются в камеру для нанесения на их поверхность краски (грунтовки). Краска наносится на поверхность обрабатываемого проката с помощью двух краскопультов, которые располагаются на верхней и нижней окрасочных тележках.

После окончания покраски обрабатываемый металлопрокат поступает в камеру сушки, где производится его сушка до состояния «на отлип» либо до действительно сухого состояния. Очищенный, окрашенный и высушенный металлопрокат подается на выходной рольганг с которого он выгружается при помощи поперечного транспортера.

Технические характеристики комплекса и его отдельных систем

Технические характеристики \ Подбираются индивидуально под ТЗ 

Размер листового проката

Ширина, мм

до 2500

Длина, мм

1800-15000

Толщина, мм

6,0-150

Вес, т

15

Скорость транспортировки, м/мин.

0-4,0

Рабочая скорость

Скорость очистки листового проката, м/мин.

1,0-1,5

Скорость очистки фасонного проката, м/мин.

0,5-1,0

Класс очистки поверхности

Sa2,5

Высота микронеровностей обработанной поверхности

40-100

Толщина слоя краски

15-25 (регулируемая)

Потребление энергоносителей и дроби

Общая потребляемая мощность, кВт

~ 550 кВт

Потребление сжатого воздуха, м3/мин.

3-4

Давление сжатого воздуха, МПа

0,4 - 0,6

Потребление дроби, кг/м2

0,03 – стальная или чугунная дробь

0,0075 – резанная проволока

Технические характеристики системы рольгангов

Грузоподъемность, кг/м

3000

Скорость транспортировки, м/мин.

0-4,0

Высота рольганга, мм

800

Диаметр ролика, мм

140

Ширина ролика, мм

2600

Расстояние между роликами, мм

697

Размер цепи (трансмиссия)

16А

Ресурс защитного покрытия роликов внутрикамерного рольганга, часов

5000

Технические характеристики камеры предварительного нагрева

Мощность электронагревателей, кВт

150

Толщина теплоизолирующего материала, мм

50

Длина камеры, м

4,4

Выход отработанного воздуха

через трубу

Технические характеристики дробеметной камеры

Дробеметная камера

Материал защитных пластин

износостойкая марганцовистая сталь ZGMn13

толщина 12 мм

Ресурс пластин, часов

5000

Метательная головка

Производительность метательной головки, кг/мин.

250

Мощность метательной головки, кВт

15

Количество дробеметных головок

6

Устройство очистки заготовки от остатков дроби

Шнековый конвейер

Диаметр шнека, мм

220

Мощность привода, кВт

4,0

Производительность, т/час

45

Щетка

Диаметр щетки, мм

900

Мощность привода, кВт

4,0

Шнек сбора дроби

Диаметр, мм

220

Мощность привода, кВт

2,2

Обдувающий вентилятор

Тип вентилятора

9-19NO.6.3D

Мощность двигателя, кВт

18,5

Устройство подъема

Мощность привода, кВт

2,2

Кол-во

1

Система хранения и циркуляции дроби

Вертикальный шнековый конвейер

Производительность, т/час

90

Диаметр шнека, мм

360

Мощность привода, кВт

7,5

Кол-во

1

Горизонтальный шнековый конвейер

Производительность, т/час

90

Диаметр  шнека, мм

360

Мощность привода, кВт

7,5

Кол-во

1

Сепаратор

Производительность, т/час

90

Мощность привода, кВт

7,5

Дробь

Диаметр, мм

0,8-1,2

Объем первоначальной загрузки, т

8

Элеватор

Производительность, т/час

90

Скорость  подъема, м/с

1,56

Мощность привода, кВт

15

Кол-во

1

Технические характеристики окрасочной камеры

Поперечная скорость краскопульта, м/мин.

30-120 (инверторное регулирование)

Мощность привода, кВт

4,0

Число краскопультов,  компл.

4

Продольный ход краскопультов, мм

300

Насосы для краски

Уровень давления

45:1

Производительность, л/мин.

11,4

Количество, шт.

2

Технические характеристики сушильной камеры

Скорость транспортировки заготовки, м/мин.

0,8-6,0 (инверторное регулирование)

Длина сушильной камеры, м

10,0

Толщина теплоизолирующего материала, мм

50

Потребляемая мощность нагревателя, кВт

162

Мощность вытяжного вентилятора, кВт

22

Температура сушки

40-60 оС (регулируемая)

Количество точек измерения температуры в камере

2

 Характеристики системы защиты окружающей среды

Удаление пыли

Мощность вентилятора, кВт

30

Эффективность удаления пыли

> 99%

Производительность, м3/час

32000

Остаточный уровень пыли в воздухе, мг/м3

не более 70

Диаметр вытяжной трубы, мм

800

Удаление паров краски

Мощность вентилятора, кВт

22

Остаточный уровень паров краски в воздухе, мг/м3

менее 15

Способ очистки

загрязненный воздух

угольный фильтр

пары краски

хлопковый фильтр

Остаток органических примесей в воздухе, мг/м3

метилбензол

менее 16

ксилен

менее 12

бензол

менее 47

Описание конструкции

Система рольгангов и транспортеров

Эта система состоит из подающего рольганга, рольганга камеры предварительного нагрева, рольганга дробеметной камеры, транспортера сушильной камеры и рольганга для выгрузки.

Ролики рольганга дробеметной камеры снабжены защитными крышками, что предотвращает их износ от дроби. В сушильной камере используется пластинчатый конвейер, для уменьшения зоны контакта окрашенной поверхности с транспортным устройством.

Устройство измерения толщины

На входе в камеру предварительного нагрева металлопроката установлено устройство определения толщины. В момент входа заготовки в камеру предварительного нагрева, она в первую очередь касается подвижного ролика конечного выключателя. При срабатывании конечного выключателя происходит подъем измерительного датчика снизу вверх, измерительный датчик отправляет сигнал ПЛК, который производит расчет толщины заготовки.

Камера предварительного нагрева

Состоит из трех частей: электрического устройства предварительного нагревания, собственно камеры нагрева и аспирационной системы.
Камера предварительного нагрева представляет собой коробчатую металлическую конструкцию с двойными стенками и слоем теплоизоляции. Благодаря электрическому нагревательному устройству воздух в камере разогревается до температуры 50 - 60°С, что позволяет удалять с поверхности заготовки излишнюю влагу и часть масляного загрязнения (часть масла выгорает).
Пары воды и продукты сгорания части масленого загрязнению удаляются из камеры системой аспирации, которая не требует затрат электроэнергии.

Дробеметная камера и камера очистки заготовки

Дробеметная камера состоит из основных функциональных частей: камера очистки, входной, внутрикамерный и выходной рольганги, метательные  головки, система рециркуляции дроби (продольный и поперёчный шнековые конвейеры, элеватор, сепаратор),   система вентиляции и пылеулавливания. На входе в камеру чистки установлено устройство измерения скорости движения листов и устройство измерения ширины листов для подбора оптимального режима дробеметной обработки заготовки.

 

Элеватор предназначен для подачи отработанной дроби и пыли к сепаратору. Элеватор состоит из непрерывной ленты с приклёпанными к ней ковшами, натянутой между двумя пустотелыми валами в виде «беличьей клетки» с подшипниками с регулируемым зазором. Элеватор расположен внутри полой рамы, имеющий в месте стыка ёмкость, предотвращающей просыпание поднимаемой смеси.
Элеватор имеет устройство натяжения ленты и устройство предупреждения возможного соскальзывания, что делает работу элеватора более стабильной.
Работа элеватора контролируется установленным на нижнем валу датчиком, который в случае отклонений в работе элеватора посредством программируемого логического контроллера выдаёт предупреждающий сигнал и останавливает его работу, таким образом, обеспечивается высокий уровень безопасности процесса очистки.

 

Сепаратор, входящий в состав дробеметной установки, предназначен для разделения смеси дроби и пыли, окалины. Сепаратор состоит из редуктора, шнека и сортирующего устройства. Сепаратор имеет три уровня разделения и соответственно отделяет: 1) чистую дробь для повторного использования, 2) непригодную дробь, 3) смесь из дроби и остатков формовочной смеси и окалины.
Дробь, отходы и смесь собираются отдельно через различные проходы в зависимости от плотности. Чистая дробь попадает в загрузочный ковш для использования в процессе очистки в камере.
Смесь со шламом переносится в элеватор для прохождения вторичного процесса сортировки. Пыль осаждается в фильтре, чистый воздух выпускается в атмосферу. После сепарации содержание смеси в чистой дроби и чистой дроби в смеси не превышает 1%. 

 

Шнековый конвейер состоит из двигателя, редуктора, шнека и корпуса. Шнек изготовлен из износостойкой стали.  Конвейер оснащен  дверцей для удобства ремонта.

 

Метательная головка – основная рабочая часть оборудования, от которой зависит эффективность очистки, продолжительность срока службы оборудования и затраты на его ремонт.
Метательная головка состоит из следующих основных частей: герметичный корпус, изолированный внутри защитными износостойкими пластинами, подушка для подшипника метательной головки, устройство подачи, двигатель, рукав направления, колесо распределения дроби, лопатки, ременной шкив и опорный подшипник
Дробь в метательную головку попадает из ковша через направляющие каналы. Необходимое количество дроби для загрузки в метательную головку и поддержание её на постоянном уровне происходит автоматически. Дробь может быть полностью перекрыта от попадания в метательную головку. Система автоматики также сигнализирует о неверном распределении дроби и позволяет произвести необходимую настройку или наладку без остановки работы других механизмов.

 

Система очистки заготовок от остатков дроби

В данной установке применяется двухуровневая система очистки – обдув потоком воздуха и сметание дроби с поверхности заготовки вращающейся нейлоновой щеткой.

Система вентиляции

Система пылеулавливания полностью отвечает экологическим требованиям к вредным выбросам производства. Система состоит из камеры, съемных фильтров-картриджей, вентилятора и системы трубопровода.

Характеристики системы вентиляции

Производительность, м3/час

32000

Количество картриджей, шт.

48

Мощность вентилятора, кВт

30

Остаточный уровень пыли в выбрасываемом воздухе, мг/м3

менее 70

Камера автоматической покраски и камера сушки

После дробеметной обработки и очистки от остатков дроби и пыли лист с помощью промежуточного рольганга передается в камеру автоматической покраски (промежуточный рольганг так же позволяет визуально оценить качество очистки листа перед нанесением слоя краски). Окраску заготовки можно проводить как в автоматическом (управляется ПЛК), так и в ручном режиме. Камера покраски представляет собой толстостенную коробчатую конструкцию с двумя лючками для контроля качества покраски и облуживания оборудования.
Внутри покрасочной камеры установлены покрасочные тележки, на которых закреплены 4 краскопульта (2 сверху и 2 снизу). Покраска заготовки осуществляется одновременно с двух сторон.

Насосная система

Насосная система для подачи краски оснащена двумя насосами, один из которых находится в резерве (один насос обслуживает 4 краскопульта). Нагнетание воздуха осуществляется специальным вентилятором, выполненным во взрывобезопасном исполнении. Кроме того, сама покрасочная камера надежно заземлена, что исключает возможность возгорания паров краски от воздействия статического электричества.
После окраски листовой и фасонный стальной прокат поступает по пластинчатому конвейеру в сушильную камеру. Принцип работы сушильной камеры заключается в циркуляции нагретого до температуры 50 - 60°С воздуха. Сушильная камера представляет собой коробчатую конструкцию с двухслойными стенками (стальные основные стенки и каркас, слой теплоизоляционного материала), которая легко разбирается и ремонтируется. Нагревательное устройство располагается в верхней части вытяжного вентилятора сушильной камеры, расход поступающего нагретого воздуха регулируется с помощью специального клапана. Регулировка температуры воздуха осуществляется с помощью датчика, установленного непосредственно в сушильной камере, и регулировочного устройства.
Для исключения возгорания паров краски и растворителей используется устройство фильтрации паров краски и специальное устройство для поглощения вредных газов (бензол, ксилен и пр.), в котором применяется активный фильтр на основе активированного угля.

Электронная система управления

Система управления на базе промышленного контроллера Mitsubishi позволяет вести контроль работы всех механизмов и устройств дробеметной установки. На пульте расположены устройства ручного и автоматического управления.